فرآیند تولید تایر: نقش های اختلاط، ساخت، پخت و تجهیزات

تولید تایر زنجیره ای از هفت عملیات مرتبط است و ترتیب آن بیش از هر ماشین دیگری اهمیت دارد: اختلاط ترکیبی، آماده سازی اجزا از طریق اکستروژن و کلندرینگ، برش و آماده سازی تایر، ساخت تایر، پخت و بازرسی نهایی، همراه با جابجایی مواد و بررسی کیفیت در کنار همه آنها. پاسخ کوتاه به جایی که کیفیت برنده یا از دست می‌رود این است: اتاق اختلاط تصمیم می گیرد که تایر چه کاری را انجام دهد، و پرس کیورینگ تصمیم می گیرد که آیا کارخانه برای آن پولی دریافت کند یا خیر.

این زبان بازاریابی نیست. بر اساس ارقام ترکیب منتشر شده توسط انجمن تولیدکنندگان تایر ایالات متحده، یک تایر مسافری تقریباً 200 ماده خام و بیش از دوجین ترکیب لاستیکی جداگانه را حمل می کند. هر ترکیب دارای توالی اختلاط، پنجره دما و عمر ذخیره سازی خاص خود است. هر جزء دارای تحمل ابعادی خاص خود است. ترکیبی که میکسر را 5 درجه سانتیگراد بیش از حد داغ می کند، در انبار، مدتها قبل از اینکه به یک درام ساختمان برسد، می سوزد. یک لاستیک سبز رنگ که 2 درصد اضافه وزن از ایستگاه ساختمان خارج می‌کند، می‌تواند زمان درمان را در شانه کم کند، و هیچ بازرسی پایین دستی آن را خنثی نمی‌کند.

محدوده‌های موجود در این راهنما نشان‌دهنده عملکرد رایج در کارخانه‌های تایرهای مسافربری، کامیون‌ها و خارج از جاده است. آنها را به عنوان نقاط مرجع عملی به جای قوانین ثابت در نظر بگیرید، زیرا اهداف دقیق به ترکیب، قالب و ماشین بستگی دارد.

اتاق اختلاط سقف کیفیت تایر را تعیین می کند

اختلاط در اکثر گیاهان یک کار دو مرحله ای است. مرحله مستربچ لاستیک خام، کربن سیاه یا سیلیس، روغن های فرآیند، اکسید روی و عوامل محافظ را در یک مخلوط کن داخلی، معمولا با محفظه ای بین 160 تا 370 لیتر و وزن دسته ای 150 تا 350 کیلوگرم ترکیب می کند. مرحله اختلاط نهایی سیستم پخت را در دمای بسیار پایین‌تری اضافه می‌کند که معمولاً زیر 110 درجه سانتیگراد ریخته می‌شود، زیرا شتاب‌دهنده‌ها و گوگرد بالاتر از این آستانه شروع به واکنش می‌کنند.

دو عدد تعیین می کنند که یک دسته خوب است یا خیر: دمای تخلیه و اینکه چقدر آن دما به طور یکنواخت در محفظه پخش می شود. ترکیبات غنی از لاستیک طبیعی معمولاً در دمای 140 تا 155 درجه سانتیگراد ریخته می شوند. ترکیبات آج غنی از SBR و BR گرمتر هستند، اغلب 150 تا 165 درجه سانتیگراد، در حالی که ترکیبات سیلیسی نیاز به نگه داشتن کنترل شده در باند 145 تا 155 درجه سانتیگراد دارند، بنابراین واکنش جفت سیلان زمان برای تکمیل شدن دارد. برش‌هایی که برای صرفه‌جویی در زمان چرخه کوتاه می‌مانند، بعداً به عنوان پراکندگی ضعیف‌تر و مقاومت غلتشی بالاتر پرداخت می‌شوند.

دقت توزین خطر کم صداتر است. کربن سیاه فله معمولاً تا 0.5 درصد هدف، روغن ها تا 0.2 درصد، و مواد شیمیایی کوچک مانند شتاب دهنده ها، گوگرد و فعال کننده ها تا 1 گرم یا بهتر مصرف می شود. یک خطای 3 گرمی در یک شتاب دهنده در یک دسته 250 کیلوگرمی بی اهمیت به نظر می رسد، اما زمان سوختن و منحنی درمان را به گونه ای تغییر می دهد که به عنوان سختی ناسازگار در یک جابجایی ظاهر می شود.

توزین و تغذیه در بالادست میکسر سزاوار بررسی خاص خود است، از دوز شیمیایی کوچک گرفته تا توالی بار. این سایت توضیح می دهد عملکردهای اصلی تجهیزات بالادستی میکسر با جزئیات بیشتر پس از مخلوط نهایی، این ترکیب ورقه‌ای می‌شود، خنک می‌شود و معمولاً بین 8 تا 24 ساعت به بلوغ می‌رسد، بنابراین کربن سیاه و مواد درمانی پراکنده می‌شوند. انباشتن ترکیب بالای 40 درجه سانتیگراد قبل از سرد شدن باعث چسبندگی، سوختگی و مسدود شدن نوار می شود.

آسیاب اختلاط مواد لاستیکی با سرعت های خطی مختلف تحت اصطکاک بین دو غلتک دوار مخالف به داخل شکاف غلتکی کشیده می شود. مواد بشکه در معرض ... مشاهده محصول →

یک آسیاب اختلاط باز آن مرحله ورق بندی را انجام می دهد. فاصله رول، دمای رول و نحوه برش نوار و روشن شدن رول تعیین می کند که آیا ورق با ضخامت ثابت وارد خط خنک کننده می شود یا خیر. یک بررسی عملی در خروجی میکسر، رتبه پراکندگی ورق آزمایشی بالای 95 درصد است، همراه با قرائت سنج پخت که پس از دسته در همان دسته پنجره باقی می ماند. هنگامی که منحنی درمان تغییر می کند، علت معمولاً در وزن کردن یا در گزارش دمای تخلیه است، نه در تامین کننده لاستیک.

صاف کردن، خنک‌سازی و پیش‌فرم‌سازی: گام‌های کوچک با حالت‌های شکست گران قیمت

قبل از اینکه ترکیب به هر چیزی تبدیل شود، معمولاً از یک صافی عبور می کند. یک صافی خوراک داغ، ترکیب گرم را در یک صفحه 60 تا 120 مش در دمای 70 تا 90 درجه سانتیگراد فشار می‌دهد و توده‌های خشک شده، فلز، الیاف و بقایای کیسه را می‌گیرد. کرنش کردن در مقایسه با روش جایگزین، که یک لاینر داخلی سوراخ شده یا جداسازی تسمه است که فقط پس از عمل آوری در یک تصویر برش نگاری ظاهر می شود، ارزان است.

صافی لاستیکی تغذیه داغ صافی لاستیکی تغذیه داغ/Hot feed extruder set mixing, filtration, film in one, saving labor, efficient. Suitable for rubber, plastic, all kinds of elastomer filtratio... مشاهده محصول →

خنک سازی در مرحله بعدی قرار می گیرد و اغلب دست کم گرفته می شود. خطوط خنک کننده دسته ای ورق را در یک حمام آب فرو می برند و سپس آن را آویزان می کنند تا تخلیه و خنک شود، با هدف زیر 40 درجه سانتیگراد قبل از چیدن. خنک کردن چیزی بیش از تدارکات است: از شروع زودهنگام سیستم پخت جلوگیری می کند و از جوشکاری ترکیب به صفحات غیرقابل استفاده جلوگیری می کند.

آخرین مرحله در آماده‌سازی مواد، پیش‌فرم‌سازی است، که به معنای بریدن یک قطعه خالی وزن‌شده از نوار مرکب است. پیش‌سازهای دقیق خوراک سرد، قطعات حجمی یا وزنی را برش می‌دهند که معمولاً وزن خالی را بین 1.5 تا 2 درصد نگه می‌دارند. این تحمل اهمیت دارد زیرا وزن خالی باعث رفتار درمان دیرتر می شود، و خالی که کوتاه باشد حفره قالب را گرسنگی می گذارد در حالی که پرس هنوز یک چرخه کامل را می سوزاند.

بین کرنش کردن، خنک‌سازی و پیش‌فرم‌کردن، یک کارخانه معمولاً خروجی بیشتری از دست‌کاری نسبت به سرعت ماشین از دست می‌دهد. ترکیب چسبنده، انباشته شدن دستی و پهنای نوار ناسازگار، همگی خط را به آرامی کاهش می‌دهند، و رفع آن معمولاً ترکیبی از کنترل دما و طرح‌بندی نوار نقاله است که اپراتورها را از لمس ترکیب داغ باز می‌دارد.

اکستروژن و کلندرینگ: شکل دادن به اجزاء قبل از ساخت تایر

پروفیل های آج و دیواره های جانبی اکسترود شده اند. یک خط آج معمولی یک پیچ 90 تا 150 میلی متری با دمای بشکه 50 تا 80 درجه سانتیگراد و دمای سر 80 تا 100 درجه سانتیگراد اجرا می کند. پروفیل قالب را متورم می کند و سپس با سرد شدن منقبض می شود، بنابراین طراحی قالب باید بسته به ترکیب و سرعت برخاستن، حدود 10 تا 25 درصد تورم قالب و 5 تا 15 درصد جمع شدگی را جبران کند.

یک خط خوب ضخامت آج تمام شده را در حدود 0.5 میلی متر و عرض را در حدود 2 میلی متر نگه می دارد. ضخامت آج در خارج از آن نوار، نمای شانه را تغییر می دهد و مسیر گرما را در طول پخت حرکت می کند، که به صورت تغییرات گیج پخت و هزینه مواد اضافی در همان زمان نشان داده می شود.

لایه های بدنه، تسمه و ترکیبات آستر داخلی در عوض از طریق کلندرینگ انجام می شود. روکش چهار رول لاستیک روی پارچه بند ناف نساجی یا فولادی با ضخامت 0.4 تا 1.2 میلی متر، معمولاً بین 0.02 تا 0.05 میلی متر در عرض کامل نگه داشته می شود، با فاصله سیم ها در 0.5 میلی متر کنترل می شود. اگر روکش روی یک لبه نازک باشد، بند ناف تا حدی در معرض دید قرار می گیرد و احتمال شکست تایر در آن شانه بیشتر می شود. به همین دلیل است که گیج لبه به لبه بررسی می شود و نه تنها در وسط رول.

تجهیزات برش بین اکستروژن، کلندرینگ و ساختمان قرار می گیرند. ورق، نوار و لایه همگی به طول در زوایایی بریده می شوند که از هندسه نهایی تایر پیروی می کنند. تراز تیغه ها و دقت زاویه برش کسری از درجه بیش از آنچه اکثر خریداران انتظار دارند اهمیت دارد، زیرا یک لایه کج بر روی هر لاستیک هزینه مواد را کاهش می دهد و به عنوان تغییر اتصال در محصول نهایی نشان داده می شود.

ساختمان تایر: جایی که هر تلورانس روی هم جمع می شود

ساختمان مرحله مونتاژ است: مهره‌ها، آستر داخلی، لایه‌های بدنه، تسمه‌ها، دیواره‌های کناری و آج توسط ماشین ساخت تایر روی یک درام قرار می‌گیرند. چرخه لاستیک های مسافری حدود یک تا سه دقیقه طول می کشد، در حالی که لاستیک های کامیون بیشتر طول می کشد و اغلب به یک ماشین دو مرحله ای با تسمه و درام آج جداگانه نیاز دارند.

سه اندازه‌گیری به شما نشان می‌دهد که یک خط ساختمان چگونه کار می‌کند: وزن تایر سبز، خروجی اجزا و محل اتصال. اکثر گیاهان وزن تایر سبز رنگ را در 1 درصد هدف نگه می‌دارند، خروجی تایر را در حدود 1 میلی‌متر نگه می‌دارند، و تسمه‌ها را تا یک شکاف مشخص به هم متصل می‌کنند. وزن تایر سبز بهترین سیگنال هشدار اولیه موجود است. یک لاستیک سبز اضافه وزن ترکیب گران قیمت را هدر می دهد و چرخه درمان را طولانی می کند، در حالی که یک تایر کم وزن معمولاً به این معنی است که یک جزء کوتاه است یا جایی در پشته وجود ندارد.

Tack متغیر دیگری است که هرگز در یک دیتاشیت ظاهر نمی شود، اما خروجی روزانه را تعیین می کند. ترکیبی که خیلی خنک یا خیلی قدیمی است نمی‌چسبد، اتصالات درون پرس باز می‌شود و اپراتورها با فشار دست جبران می‌کنند که از شیفت به شیفت دیگر تکرار نمی‌شود. کنترل دمای منطقه ساختمان در 20 تا 30 درجه سانتیگراد و استفاده از قطعات از پیش ساخته شده در عرض چند ساعت پس از برش، بیشتر از هر تنظیمی که دستگاه انجام می شود، کیفیت اتصال را انجام می دهد.

پخت: فشار، دما و مثانه پشت هر دو

پخت لاستیک سبز رنگ را به یک تایر تمام شده تبدیل می کند. لاستیک سبز در یک پرس پخت قرار می گیرد، یک مثانه در داخل آن باد می شود و گرما از قالب به بیرون و از محیط مثانه به داخل منتقل می شود. دمای قالب بین 150 تا 180 درجه سانتیگراد است. محیط داخلی معمولاً بخار اشباع یا نیتروژن با 1.6 تا 2.2 مگاپاسکال است و این فشار داخلی همان چیزی است که آج و دیواره جانبی را بر روی قالب حکاکی شده فشار می دهد. از دست دادن فشار در طول پخت به صورت آج سبک، تخلخل یا یک الگوی ناقص نشان داده می شود.

مقیاس‌های زمان پخت با اندازه و ترکیب: تقریباً 8 تا 15 دقیقه برای یک لاستیک مسافری، 40 تا 70 دقیقه برای یک لاستیک کامیون و چندین ساعت برای اندازه‌های بزرگ خارج از جاده. مثانه یک قطعه مصرفی است تا یک قطعه یدکی. عمر معمول کف مغازه برای مثانه‌های لاستیک‌های مسافری در محدوده چرخه 400 تا 600 قرار می‌گیرد و زمانی که پرس چرخه‌های کوتاهی را در دمای بالا اجرا می‌کند، کاهش می‌یابد. حالت‌های خرابی که ارزش ردیابی دارند عبارتند از نازک شدن شانه، سوراخ‌های پین از هوای به دام افتاده و سخت شدن ناشی از بخار با دمای بیش از حد.

دستگاه ایربگ لاستیک افقی اصل کار دستگاه ترموفرمینگ تزریق مثانه تایر عمدتاً شامل فرآیند ترموفرمینگ لاستیک است که برای تولید تی... مشاهده محصول →

مثانه‌ها خود محصولات لاستیکی قالب‌گیری شده هستند که بر روی تجهیزات اختصاصی مانند دستگاه کیسه هوای افقی تایر تولید می‌شوند، جایی که دقت شکل و قوام ضخامت دیواره تعیین می‌کند که مثانه نهایی چند چرخه درمان باقی بماند. خرید مثانه با قیمت به تنهایی معمولاً هزینه هر درمان را افزایش می دهد، زیرا مثانه ای که زود از کار می افتد فشار را متوقف می کند و قالب دستی را تمیز می کند.

پس از عمل آوری، بسیاری از گیاهان تورم پس از پخت را اضافه می کنند، تایر را در حالی که خنک می شود باد نگه می دارند تا رشد را محدود کرده و یکنواختی را بهبود بخشد. نادیده گرفتن آن یک میانبر رایج در گیاهان تحت فشار هزینه است و مجدداً به صورت مخروطی بالاتر و وزن های اصلاح تعادل بیشتر در ناحیه بازرسی ظاهر می شود.

بازرسی و یکنواختی: آخرین فرصت برای گرفتن نقص

بازرسی نهایی معمولاً ترکیبی از روش‌ها است: بررسی بصری، اشعه ایکس برای قرار دادن تسمه و مهره، برش نگاری برای جداسازی و حباب‌ها، و دستگاه یکنواختی برای اندازه‌گیری تغییرات نیروی شعاعی و جانبی، مخروطی بودن و خروجی. کارخانه های تایر مسافری معمولاً بسته به نیاز مشتری، تغییرات نیروی شعاعی را در محدوده 70 تا 100 نیوتن می پوشانند. محدودیت‌های سخت‌تر بازده هزینه، محدودیت‌های ضعیف‌تر ادعای ضمانت هزینه، و خط درست جایی است که کارخانه واقعاً می‌تواند آن را نگه دارد.

افزایش هزینه همان چیزی است که منطق بازرسی را مهم می کند. یک مشکل مرکب که در میکسر تشخیص داده می شود یک دسته هزینه دارد. همان نقصی که بعد از ساخت و ساز پیدا می شود، برای اجزاء به علاوه نیروی کار هزینه دارد. پس از پخت یافت می شود، کل تایر به اضافه زمان پرس هزینه دارد که می توانست یک واحد قابل فروش تولید کند. توسط یک مشتری پیدا می شود، هزینه لاستیک به اضافه ادعایی به علاوه حمل و نقل است. به همین دلیل است که کارخانه‌های جدی حتی زمانی که بخش مطبوعات بودجه را درخواست می‌کنند، برای کنترل مخلوط کردن و بررسی وزن تایر سبز هزینه می‌کنند.

خطاهای رایج فرآیند و کجا ابتدا باید جستجو کرد

بیشتر عیوب تایرها به یکی از چهار مرحله باز می گردد: اختلاط، اکستروژن، ساختن یا پخت. هنگامی که مشکلی ظاهر می‌شود، سریع‌ترین راه برای رفع مشکل، تطبیق علامت با مرحله‌ای است که مالک آن است، سپس ساده‌ترین علت فیزیکی را قبل از لمس دستور العمل‌ها بررسی کنید.

انتخاب تجهیزات: قبل از امضای چه چیزی باید تأیید شود

این که آیا یک کارخانه تایر تولید می کند، روکش مجدد، فنرهای بادی یا قطعات لاستیکی فنی، همان سؤالات خرید نتیجه را تعیین می کند: تکرارپذیری، کنترل پذیری و سرویس پس از نصب.

• تکرارپذیری: تغییرات چرخه به چرخه را بخواهید، نه فقط ظرفیت پلاک نام. میکسری که دمای تخلیه را در 2 درجه سانتیگراد نگه می دارد، ارزش بیشتری نسبت به یک محفظه بزرگتر دارد.
• دقت توزین و دوز: ارقام مستندی را برای مواد شیمیایی فله و کوچک درخواست کنید و بپرسید که چگونه سیستم به یک خوراک مسدود شده یا یک قیف پل زدن واکنش نشان می دهد.
• کنترل دما: هر مرحله، از میکسر گرفته تا سر اکسترودر تا قالب، به سنسورهایی در محل مناسب و زمان پاسخگویی مشخص نیاز دارد.
• تغییر و مدیریت دستور غذا: یک ترکیب یا تغییر اندازه چقدر طول می کشد، و چند دستور غذا را می توان در برابر ویرایش های غیرمجاز ذخیره و قفل کرد؟
• مواد مصرفی: عمر مثانه، هزینه صفحه نمایش، سایش چاقو و مدت زمان تولید هر یک از آنها. هزینه مصرفی برای هر درمان اغلب از پرداخت دستگاه بیشتر است.
• آزمایش و مستندات کارخانه: تأیید کنید که کدام آزمایش قبل از حمل و نقل انجام می شود و چه سوابقی با دستگاه سفر می کنند.
• پاسخ پس از فروش: سریع ترین راه برای از دست دادن یک فصل خروجی، بیکار ماندن تجهیزات است در حالی که یک بلیط پشتیبانی در یک صف منتظر می ماند.

شرکت بازرگانی بین المللی OTT RubberTech (شانگهای) در وسط این زنجیره تامین قرار دارد. این شرکت بیش از 15 سال در ماشین آلات لاستیک کار می کند و پوشش می دهد ترکیبات و لوازم جانبی، تک ماشین آلات و خطوط کامل تولید از میکسرها، صافی ها، پریفرمرها و اکسترودرها از طریق تجهیزات تزریق، پخت و پیرایش، به علاوه خطوط کامل برای کف، شیلنگ، مهر و موم و توپ های تنیس. این یک پاسخ قیمت سه روزه را تبلیغ می‌کند و بیان می‌کند که هر دستگاه قبل از بسته‌بندی آزمایش می‌شود، دو نکته عملی زمانی که یک صافی جایگزین یا پیش‌فرم کننده یک خط در حال اجرا را نگه می‌دارد.

سؤالات متداول: سؤالات فرآیند تولید تایر که خریداران بیشتر می پرسند

چه مدت طول می کشد تا یک دسته از ترکیب به یک تایر تمام شده تبدیل شود؟

هنگامی که یک ترکیب بالغ شد، یک تایر سبز رنگ در حدود یک تا سه دقیقه برای اندازه مسافر ساخته می شود و در 8 تا 15 دقیقه دیگر خشک می شود، بنابراین یک تایر می تواند در عرض 30 دقیقه از حالت اولیه به بازرسی حرکت کند. زمان واقعی از اختلاط و بلوغ حاصل می شود، زیرا گیاهان معمولاً ترکیب را 8 تا 24 ساعت قبل از استفاده نگه می دارند تا کربن سیاه و مواد معالجه کننده پراکنده شوند.

کدام مرحله بیشترین نقص را ایجاد می کند؟

اختلاط و پخت بیشترین سهم عیوب تکراری را در اکثر گیاهان به خود اختصاص می دهد. اختلاط پراکندگی، ایمنی سوختگی و قوام منحنی پخت را کنترل می کند، در حالی که پخت فشار و نفوذ گرما را کنترل می کند. خطاهای ساختمانی معمولاً زودتر قابل مشاهده هستند و اصلاح آنها آسانتر است، به همین دلیل است که هزینه آنها در مجموع کمتر است.

عمل آوری تایر واقعاً از چه دما و فشاری استفاده می کند؟

دمای قالب معمولا بین 150 تا 180 درجه سانتیگراد است و بخار اشباع شده یا نیتروژن داخل مثانه بین 1.6 تا 2.2 مگاپاسکال است. زمان پخت از حدود 8 دقیقه برای یک لاستیک مسافری کوچک تا بیش از یک ساعت برای کامیون ها و اندازه های خارج از جاده متغیر است.

چرا وزن تایر سبز اینقدر اهمیت دارد؟

وزن لاستیک سبز سریعترین نشانگر این است که آیا هر جزء به درستی قرار گرفته است یا خیر. گیاهان معمولاً آن را در 1 درصد هدف نگه می دارند. یک لاستیک با اضافه وزن باعث ضایعات ترکیبی می شود و می تواند در ضخیم ترین قسمت آن را کم کار کند، در حالی که یک لاستیک کم وزن معمولاً به یک لایه از دست رفته، یک آج کوتاه یا یک بسته مهره سبک اشاره می کند.

یک سیستم بچینگ مواد شیمیایی کوچک چقدر باید دقیق باشد؟

هدف عملی 1 گرم یا بهتر برای شتاب‌دهنده‌ها، فعال‌کننده‌ها و گوگرد است، با مواد حجیم در 0.5 درصد و روغن‌ها در 0.2 درصد. خطاهای شیمیایی کوچک زمان سوختن و سرعت پخت را تغییر می‌دهند و تغییرات حاصل معمولاً به‌عنوان سختی ناسازگار بین دسته‌ها ظاهر می‌شود تا به عنوان یک رد آشکار.

آیا یک خط می تواند تایرهای سواری و کامیونی را تولید کند؟

در عمل، به ندرت. تناژ پرس، اندازه مثانه، هندسه درام، خروجی اکسترودر و زمان پخت به اندازه ای متفاوت است که اکثر کارخانه ها تجهیزات را به یک خانواده اندازه اختصاص می دهند. تلاش برای اجرای هر دو روی یک خط معمولاً زمان تغییر را به همراه دارد و نقص‌هایی را در حداکثر محدوده اندازه اضافه می‌کند.

رایج ترین اشتباه هنگام خرید تجهیزات فرآیند لاستیکی چیست؟

خرید بر اساس ظرفیت و قیمت در حالی که تکرارپذیری و هزینه مصرفی را نادیده می گیرد. ماشینی که 10 درصد ارزان‌تر است اما از نظر دما، وزن یا زمان چرخه تغییر می‌کند، تفاوت در ضایعات، کار مجدد و مداخله دستی را در یک سال تولید مصرف می‌کند.

غذای آماده عملی

فرآیند تولید تایر کمتر یک مشکل ماشینی است تا یک مشکل تلرانس. هر مرحله خطای خود را به مرحله بعدی منتقل می کند و آن را تقویت می کند: یک خطای دوز 3 گرمی تبدیل به تغییر منحنی درمان می شود، یک تغییر منحنی درمان به تغییر سختی تبدیل می شود و تغییر سختی به تایر رد شده تبدیل می شود که زمان پرس، کار و ترکیب را مصرف کرده است.

برای کارخانه هایی که ظرفیت جدید را برنامه ریزی می کنند یا تجهیزات قدیمی را جایگزین می کنند، ترتیب اولویت ثابت است. ابتدا اختلاط را کنترل کنید، زیرا پراکندگی و دمای تخلیه سقف را برای هر چیزی که در ادامه می آید تعیین می کند. در مرحله دوم آماده سازی و آماده سازی مواد را ثابت کنید، زیرا وزن خالی و ترکیب تمیز از ایستگاه ساختمان و قالب محافظت می کند. فشار و دمای پخت را تحت کنترل سوم قرار دهید. بازرسی را برای آخر بگذارید، زیرا بازرسی از مشتری محافظت می کند، در حالی که سه مورد اول از کارخانه محافظت می کند.