خمیر گیر چگونه کار می کند؟

خمیر خمیر با اعمال فشار مکانیکی مکرر، تا کردن، و حرکات کششی روی خمیر خام کار می‌کند و از روش ورز دادن دستی در پخت سنتی تقلید می‌کند. این دستگاه یک یا چند همزن شکل -معمولاً قلاب‌های مارپیچی، کوبنده‌های سیاره‌ای یا تیغه‌های سیگما- را با سرعت‌های کنترل‌شده از میان توده خمیر به حرکت در می‌آورد و به طور مداوم پروتئین‌های گلوتن را تا زمانی که در یک شبکه منسجم و الاستیک قرار می‌گیرند، کار می‌کند. این توسعه مکانیکی گلوتن مهمترین عملکرد هر خمیر زنی است و درک اینکه چگونه هر جزء به آن فرآیند کمک می کند به نانوایان، تولیدکنندگان مواد غذایی و خریداران تجهیزات کمک می کند تا تصمیمات بهتری بگیرند.

چه از یک خمیر مارپیچ کوچک در یک نانوایی محله استفاده کنید یا یک خمیر خمیر صنعتی مداوم که چندین تن در ساعت پردازش می‌کند، فیزیک و شیمی زیربنایی ثابت هستند. آنچه تغییر می کند مقیاس، هندسه همزن و سطح کنترل فرآیند در دسترس اپراتور است.

مکانیک هسته در داخل خمیر خمیر

در قلب هر خمیر کن شفت محرکی است که به ابزاری شکلی متصل است که در خمیر حرکت می کند. حرکت هرگز تصادفی نیست. مهندسان مسیرهای همزن را طراحی می‌کنند تا تعداد دفعاتی که خمیر در واحد زمان بر روی خودش جمع می‌شود را به حداکثر برسانند، زیرا هر رویداد تا شدن، رشته‌های گلوتن را کمی بیشتر به سمت توسعه کامل کار می‌کند.

سه عمل مکانیکی متمایز به طور همزمان در داخل کاسه هنگام ورز دادن اتفاق می افتد:

• فشرده سازی: همزن به داخل توده خمیر فشار می آورد و لایه ها را به هم فشرده می کند و حفره های بزرگ هوا را خارج می کند.
• کشش: همانطور که همزن به سمت جلو حرکت می کند، خمیر چسبیده به آن کشیده و کشیده می شود و مولکول های گلوتنین و گلیادین را در زنجیره های طولانی تر تراز می کند.
• تاشو: خمیر به دور همزن می پیچد و دوباره روی خودش جمع می شود و به طور مکرر شبکه گلوتن در حال توسعه را لایه لایه می کند.

ترکیب این سه عمل که صدها بار در یک چرخه ورز دادن معمولی 8 تا 20 دقیقه تکرار می شود، خمیری با خاصیت ویسکوالاستیک تولید می کند - به این معنی که هم کش می شود (الاستیک) و هم کمی تحت نیروی پایدار جریان می یابد (لزج). این تعادل دقیقاً همان چیزی است که خمیرهای نان، پاستا و پیتزا برای به دام انداختن گازهای تخمیر و حفظ شکل آنها در طول پخت نیاز دارند.

نقش اصطکاک و تولید گرما

کار مکانیکی به گرما تبدیل می شود. در طول ورز دادن شدید، دمای خمیر می تواند افزایش یابد 8 تا 14 درجه سانتی گراد در طول یک چرخه اختلاط واحد اگر از کنترل دما استفاده نشود. ماشین‌های خمیر زن صنعتی این مشکل را از طریق کاسه‌های روکش دار که آب سرد را به گردش در می‌آورند، حفظ می‌کنند و دمای خمیر نهایی را در محدوده هدف محدود نگه می‌دارند - معمولاً برای اکثر خمیرهای نان بدون چربی بین 24 تا 27 درجه سانتی‌گراد. دمای بیش از 30 درجه سانتیگراد باعث فعال شدن زودرس مخمر و تخریب آنزیم می شود که قابلیت انبساط خمیر را از بین می برد.

خمیرکن های کوچک تجاری و خانگی برای مدیریت گرما به جرم حرارتی کاسه و شرایط محیطی متکی هستند. این یکی از دلایلی است که نانوایان صنعتی هنگام کار در محیط‌های گرم، آب خود را خنک می‌کنند و اغلب دمای آب محاسبه‌شده با فرمول را هدف قرار می‌دهند: دمای مطلوب خمیر × 3 - (ضریب اصطکاک دمای آرد دمای اتاق).

انواع خمیر خمیر و نحوه عملکرد هر کدام

همه خمیرکن ها به یک شکل حرکت نمی کنند. طراحی همزن اساساً سبک کار مکانیکی اعمال شده روی خمیر را تعیین می کند، که به نوبه خود تعیین می کند که دستگاه برای تولید چه محصولاتی مناسب تر است.

خمیر مارپیچ (میکسر مارپیچ)

خمیر مارپیچ نوع غالب در تولید نان حرفه ای در سراسر جهان است. از یک قلاب مارپیچ ثابت استفاده می کند که در محور خود می چرخد ​​در حالی که کاسه در جهت مخالف می چرخد. این چرخش معکوس به این معنی است که هر قسمت از توده خمیر از شکاف باریک بین مارپیچ و میله خمیر شکن عبور می کند و کار مکانیکی شدید و متمرکز دریافت می کند.

خمیرکن های مارپیچی در تولید گلوتن بدون اکسیداسیون یا تولید گرما بسیار کارآمد هستند. یک خمیر نان معمولی به سبک صنعتگر می تواند به رشد کامل گلوتن در آن برسد 12 تا 18 دقیقه در یک خمیر مارپیچ که با دو سرعت کار می کند - یک سرعت اول آهسته (تقریباً 100-120 دور در دقیقه سرعت کاسه) برای ترکیب مواد و به دنبال آن یک سرعت دوم سریعتر (تقریباً 200-240 دور در دقیقه) برای توسعه فشرده.

از آنجایی که کاسه می چرخد، خمیر به طور مداوم در زیر مارپیچ قرار می گیرد و از توسعه یکنواخت در کل دسته اطمینان حاصل می کند. این باعث می شود که خمیرهای مارپیچی برای خمیرهای سفت و نیمه سفت مناسب باشند: باگت، سیاباتا (به طور متناقض، با وجود هیدراتاسیون بالا)، خمیر نان شیرینی و پایه پیتزا.

خمیر کن سیاره ای (میکسر سیاره ای)

در خمیر کن سیاره‌ای، همزن حول محور خود می‌چرخد در حالی که به طور همزمان به دور مرکز یک کاسه ثابت می‌چرخد - دقیقاً مانند سیاره‌ای به دور یک ستاره، از این رو به این نام می‌گویند. این هندسه تضمین می‌کند که همزن هر نقطه داخل کاسه را در مدارهای متوالی ردیابی می‌کند و بدون نیاز به کاسه چرخان، ترکیب کاملی را ایجاد می‌کند.

همزن های سیاره ای همه کاره هستند: با تعویض قلاب خمیر با همزن مسطح یا همزن سیمی، همان دستگاه می تواند کره و شکر را خامه ای کند، سفیده تخم مرغ را هم بزند یا خمیر را مخلوط کند. این تطبیق پذیری آنها را به انتخابی مناسب برای آشپزخانه های شیرینی پزی و تولید شیرینی تبدیل می کند. با این حال، برای تولید نان با حجم بالا، خمیرکن‌های سیاره‌ای معمولاً کارایی کمتری نسبت به مدل‌های مارپیچی دارند، زیرا کاسه ثابت مناطق مرده‌ای را در نزدیکی دیواره کاسه ایجاد می‌کند که خمیر می‌تواند موقتاً از عملکرد کامل مکانیکی فرار کند.

خمیر تیغه سیگما (دو بازویی).

خمیرگیر تیغه ای سیگما - که به آن خمیرزن دو بازویی یا خمیر کن دو روتوری نیز گفته می شود - از دو تیغه سیگما شکل (یا Z شکل) به هم پیوسته استفاده می کند که به سمت یکدیگر در داخل یک کاسه فرورفتگی می چرخند. چرخش همگرا یک منطقه برشی در مرکز فرورفته ایجاد می کند که در آن خمیر به طور مکرر تا می شود، فشرده می شود و از هم جدا می شود.

این نوع خمیرگیر مخصوصاً برای خمیرهای بسیار سفت (مانند ترکیبات آب نبات سخت، پایه های آدامس و خمیرهای مخصوص) و برای کاربردهایی که نیاز به مخلوط کردن شدید مواد با ویسکوزیته بالا دارند، مناسب است. دستگاه تیغه سیگما گرمای بیشتری را در واحد زمان نسبت به خمیرگیرهای مارپیچی تولید می کند و کنترل دما را مهم تر می کند. بسیاری از خمیر گیرهای سیگما صنعتی با یک غلاف ژاکت کار می کنند که قادر است محصول را در حین اختلاط گرم و سرد کند.

خمیرگیر پیوسته

دستگاه های خمیر کن پیوسته در مقیاس صنعتی بر اساس اصولی کاملاً متفاوت از خمیرزن های دسته ای کار می کنند. مواد در یک انتهای محفظه محصور اندازه گیری می شوند و خمیر کاملاً توسعه یافته از انتهای دیگر در یک جریان پیوسته خارج می شود. در داخل، یک نوار نقاله پیچ بلند یا یک سری پین ورز دهنده کار مکانیکی را در حین عبور خمیر از داخل محفظه اعمال می کند.

ورز دهنده های پیوسته می توانند بین 500 کیلوگرم تا بیش از 6000 کیلوگرم خمیر را در ساعت پردازش کنند. بسته به مدل، آنها را برای کارخانه های بزرگ تولید نان و بیسکویت ضروری می کند. چالش ورز دادن مداوم این است که زمان اقامت در محفظه باید دقیقاً کنترل شود. هر گونه تغییر در نرخ خوراک مواد به طور مستقیم بر رشد گلوتن در خمیر نهایی تأثیر می گذارد.

چه اتفاقی برای گلوتن در حین ورز دادن می افتد؟

درک اینکه چه اتفاقی از نظر فیزیکی برای پروتئین‌های آرد در طول فرآیند خمیر می‌افتد، توضیح می‌دهد که چرا حرکت دستگاه بسیار اهمیت دارد. آرد گندم حاوی دو پروتئین کلیدی - گلوتنین و گلیادین - است که در ابتدا به صورت مولکول‌های مجزا و درهم وجود دارند. هنگامی که آب اضافه می شود و انرژی مکانیکی اعمال می شود، این پروتئین ها هیدراته می شوند و شروع به پیوند با یکدیگر می کنند.

مولکول های گلوتنین که پروتئین های پلیمری بزرگی هستند، ستون فقرات ساختاری را تشکیل می دهند. مولکول های گلیادین به عنوان نرم کننده عمل می کنند و شبکه را گسترش می دهند. آنها با هم گلوتن را تشکیل می دهند - یک ماتریس ویسکوالاستیک پیوسته که از کل توده خمیر عبور می کند. کار خمیر کن تسریع و بهینه سازی هم ترازی و پیوند این پروتئین ها است.

مراحل توسعه گلوتن تحت عمل مکانیکی

1. مرحله تحویل (0-3 دقیقه): آرد و آب گنجانده شده است. این مخلوط پشمالو و خشن به نظر می رسد. هنوز شبکه گلوتن پیوسته وجود ندارد.
2. مرحله پاکسازی (3 تا 6 دقیقه): خمیر شروع به جمع شدن می کند و کناره های کاسه را پاک می کند. شبکه گلوتن در حال شکل گیری است اما هنوز ضعیف است و به راحتی پاره می شود.
3. مرحله رشد (6 تا 14 دقیقه): شبکه گلوتن به سرعت تقویت می شود. خمیر صاف و کشدار می شود. کشش سطحی به طور قابل مشاهده افزایش می یابد. خمیر تست شیشه پنجره را پشت سر می گذارد - یک تکه کوچک را می توان بدون پارگی در یک غشای نازک و شفاف کشید.
4. مرحله نهایی (14 تا 20 دقیقه، بسته به فرمول): توسعه کامل خمیر صاف، ساتنی و قابل باز شدن است. ورز دادن بیشتر فراتر از این نقطه در یک ماشین با سرعت بالا می تواند شروع به تخریب شبکه گلوتن از طریق کار بیش از حد مکانیکی کند.

آزمایش شیشه پنجره، بررسی میدانی استانداردی است که توسط نانوایان در سراسر جهان برای تأیید تولید گلوتن بدون تجهیزات آزمایشگاهی استفاده می‌شود. خمیر کاملاً توسعه یافته را می توان تا غشایی با ضخامت کمتر از 0.5 میلی متر کشید بدون پارگی، زیرا شبکه گلوتن پیوسته و به خوبی جهت گیری است.

اجزای اصلی دستگاه خمیر خمیر

هر خمیر زن، صرف نظر از اندازه یا نوع، از مجموعه ای از اجزای اصلی عملکردی ساخته شده است. دانستن اینکه هر قطعه چه کاری انجام می دهد به اپراتورها کمک می کند تا تجهیزات را به درستی نگهداری کنند و مشکلات را قبل از اینکه بر کیفیت تولید تأثیر بگذارند عیب یابی کنند.

کاسه

کاسه خمیر را در حین هم زدن نگه می دارد و در خمیرهای مارپیچی به عنوان بخشی از عمل ورز دادن می چرخد. ظرفیت کاسه مشخصات اولیه ای است که برای اندازه گیری ورزدهنده ها برای نیازهای تولید استفاده می شود. به عنوان یک قاعده کلی، خمیر باید بین 30 تا 70 درصد حداکثر ظرفیت کاسه را پر کند ; پر کردن بیش از حد از ادغام کامل جلوگیری می کند، در حالی که کم پر کردن کارایی مکانیکی عمل همزن را کاهش می دهد.

کاسه های صنعتی از فولاد ضد زنگ درجه مواد غذایی (معمولاً درجه 304 یا 316) ساخته می شوند و برای برداشتن و جایگزینی سریع طراحی شده اند تا زمان خرابی بین دسته ها به حداقل برسد. بسیاری از سیستم ها از مکانیسم های لیفت و شیب برای انتقال خمیر به تقسیم کننده ها یا ظروف تخمیر حجیم بدون جابجایی دستی استفاده می کنند.

همزن (قلاب، مارپیچ یا تیغه)

همزن قلب عملکردی خمیر کن است. هندسه آن میزان برش، فرکانس تا شدن و نوع تنش مکانیکی اعمال شده به خمیر را تعیین می کند. همزن های مارپیچی برای خمیرهای نان بهینه شده اند و به گونه ای طراحی شده اند که خمیر را هم به سمت پایین و هم به طرفین فشار می دهند و حرکت پیچیدن و تا زدن مشخصه را ایجاد می کنند. قلاب های خمیر در همزن های سیاره ای معمولاً به شکل J یا پیچ چوب پنبه ای هستند و برای اطمینان از پوشش کامل کاسه به حرکت مداری متکی هستند.

همزن ها با تلورانس های بسیار دقیق ساخته می شوند. شکاف بین همزن و دیواره کاسه - معمولا 5 تا 15 میلی متر در خمیرکن های تجاری - یک انتخاب طراحی عمدی است که شدت برش تجارب خمیر را هنگام عبور از آن کانال باریک کنترل می کند.

سیستم درایو

خمیر کن ها به موتورهای قدرتمند و سرشار از گشتاور نیاز دارند زیرا خمیر - به خصوص خمیر سفت - مقاومت بالایی در برابر همزن ارائه می دهد. یک خمیر مارپیچ 60 لیتری تجاری معمولاً به موتوری در محدوده نیاز دارد 3 تا 5.5 کیلو وات در حالی که یک واحد صنعتی 300 لیتری ممکن است از موتور 22 کیلووات یا بزرگتر استفاده کند. سیستم های محرک از کاهش دنده برای تبدیل چرخش موتور با سرعت بالا به حرکت همزن آهسته تر و با گشتاور بالا که برای ورز دادن موثر لازم است استفاده می کنند.

درایوهای فرکانس متغیر (VFD) به طور فزاینده‌ای در خمیرکن‌های مدرن استاندارد هستند و به اپراتورها اجازه می‌دهند تا سرعت همزن را به‌جای تعویض بین دنده‌های مکانیکی ثابت، به صورت الکترونیکی تنظیم کنند. این امر کنترل فرآیند دقیق تر و دست زدن به خمیرهای ظریف مانند شیرینی کروسان لمینت را امکان پذیر می کند.

میله خمیر شکن

ورز دهنده های مارپیچ شامل یک میله خمیر شکن ثابت است که در بالای کاسه قرار گرفته است. همانطور که خمیر با کاسه می چرخد، این نوار توده خمیر را تقسیم کرده و آن را به زیر مارپیچ چرخان باز می گرداند. این از چرخیدن خمیر به عنوان یک توده جامد جلوگیری می کند و تضمین می کند که هر قسمت از خمیر به طور مکرر از منطقه حداکثر عمل مکانیکی عبور کند. بدون این جزء، خمیر زن های مارپیچی کارایی بسیار کمتری خواهند داشت.

کنترل پنل

دستگاه های خمیر کن مدرن کنترل های قابل برنامه ریزی را یکپارچه می کنند که زمان اختلاط، انتقال سرعت، نظارت بر دمای خمیر را از طریق پروب های نصب شده در کاسه و عملکردهای توقف خودکار مدیریت می کند. سیستم‌های صنعتی پیشرفته می‌توانند ده‌ها دستور خمیر را ذخیره کنند و پارامترهای مخلوط را در زمان واقعی بر اساس بازخورد سنسور تنظیم کنند - برای مثال، اگر دمای خمیر در پایان مرحله اول سرعت کمتر از محدوده هدف باشد، زمان ورز دادن را به‌طور خودکار افزایش می‌دهد.

سرعت ورز دادن، زمان و تاثیر آنها بر کیفیت خمیر

رابطه بین سرعت ورز دادن، مدت زمان و کیفیت نهایی خمیر خطی نیست. ورز دادن بیشتر همیشه بهتر نیست. شدت ورز دادن بهینه بستگی به محتوای پروتئین آرد، سطح هیدراتاسیون، خصوصیات نان مورد نظر و نوع خمیرگیر مورد استفاده دارد.

در سنت پخت فرانسوی، مفهوم «بسیناژ» شامل افزودن مقدار کمی آب اضافی در انتهای ورز دادن در یک خمیر مارپیچ است – شبکه گلوتن توسعه‌یافته در آن نقطه به اندازه‌ای قوی است که رطوبت اضافی را جذب کند که اگر در ابتدا اضافه شود باعث چسبندگی می‌شود. این تکنیک از ماهیت وابسته به زمان هیدراتاسیون گلوتن استفاده می کند و فقط به دلیل عملکرد کنترل شده و قابل تکرار خمیر کن عملی است.

زیر ورز دادن در مقابل خمیر بیش از حد

خمیر زیر ورز داده شده دارای شبکه گلوتن ضعیف و شکننده است. هنگام ورقه شدن به راحتی پاره می شود، نانی با حجم ضعیف، ساختار خرده متراکم و بافت ناهموار تولید می کند. پوسته ممکن است رنگ پریده و خرده نان صمغی به نظر برسد زیرا گلوتن نمی تواند به اندازه کافی گازهای تخمیر را به دام بیندازد یا فرآیند ژلاتینه شدن نشاسته را در طول پخت ساختار دهد.

خمیر بیش از حد ورز داده شده، به ویژه در ورز دهنده های با سرعت بالا، از شکستگی مکانیکی پیوندهای گلوتن رنج می برد - که گاهی اوقات به آن "سست شدن" می گویند. خمیر خاصیت ارتجاعی خود را از دست می دهد، چسبناک می شود و به سختی شکل می گیرد و نانی با یکپارچگی ساختاری ضعیف تولید می کند. اپراتورهای خمیر کن صنعتی از نظارت بر گشتاور (اندازه گیری جریان الکتریکی موتور) برای تشخیص افت مشخصه مقاومت استفاده می کنند که نشان دهنده حداکثر رشد گلوتن است. ، به طور خودکار دستگاه را قبل از ورز دادن بیش از حد متوقف می کند.

روش های فشرده در مقابل بهبود یافته در مقابل روش های خودکار

نانوایان و فناوران مواد غذایی بین چندین روش ورز دادن بر اساس شدت کار مکانیکی اعمال شده تمایز قائل می شوند:

• اختلاط فشرده: سرعت بالا، معمولاً 12 تا 16 دقیقه در خمیر مارپیچ. خرده های بسیار اکسید شده و بسیار سفید تولید می کند. برای تولید نان ساندویچ در مقیاس بزرگ استفاده می شود.
• اختلاط بهبود یافته: سرعت و مدت زمان متوسط، اجازه می دهد تا کمی طعم و رنگ ایجاد شود. خرده های خامه ای با پیچیدگی بیشتری نسبت به مخلوط کردن شدید تولید می کند.
• اختلاط کوتاه / اتولیز: آرد و آب را برای مدت کوتاهی با هم مخلوط می کنند، سپس به مدت 20 تا 60 دقیقه قبل از افزودن نمک و سایر مواد و مخلوط کردن از سر گرفته می شود. در طول استراحت، عمل آنزیمی و هیدراتاسیون غیرفعال گلوتن را با حداقل ورودی مکانیکی تقویت می کند. این روش رنگدانه‌های کاروتنوئیدی بیشتری را حفظ می‌کند و یک خرده خامه‌ای مایل به زرد و طعم پیچیده‌تری ایجاد می‌کند.

روش اتولیز توسط دانشمند نان فرانسوی پروفسور ریموند کاول در دهه 1970 به طور خاص برای رسیدگی به مشکل خرده نان بیش از حد اکسید شده ناشی از استفاده شدید از خمیرگیر توسعه داده شد. نانوایان با کاهش کار مکانیکی در حالی که هنوز به توسعه کامل گلوتن دست می یابند، می توانند نان با طعم و ارزش غذایی برتر را در مقایسه با روش های صرفاً ماشین فشرده تولید کنند.

خمیر گیر صنعتی در مقابل خمیر گیر تجاری و خانگی

اصول عملکرد در همه مقیاس ها یکسان است، اما تفاوت های عملی در قابلیت، دوام و پیچیدگی کنترل قابل توجه است.

خمیرکن های پایه خانگی

خمیر کن های پایه مصرفی - مانند آنهایی که ظرفیت کاسه 4.8 تا 6.9 لیتر دارند - از حرکت سیاره ای با اتصال مارپیچی یا J-hook استفاده می کنند. قدرت موتور معمولاً بین 300 وات تا 600 وات است. این ماشین‌ها با دسته‌های خمیر کوچک (تا حدود 900 گرم خمیر) خوب عمل می‌کنند، اما فاقد گشتاور برای ایجاد خمیرهای سفت مانند خمیر نان شیرینی یا چوب شور بدون فشار آوردن به موتور هستند. اکثر مدل های خمیر گیر خانگی شامل کنترل دمای کاسه نمی شوند و ضریب اصطکاک نسبت به جرم خمیر در مقایسه با ماشین های تجاری بزرگتر بیشتر است.

خمیرکن های نانوایی تجاری

خمیر پزهای مارپیچ تجاری با ظرفیت کاسه 20 تا 200 لیتری کار نانوایی های صنعتگر و صنعتی می باشد. قدرت موتور در محدوده 2.2 کیلو وات تا 15 کیلووات گشتاور کافی را برای دسته های کامل خمیرهای سفت یا غنی شده فراهم می کند. این ماشین ها برای استفاده مداوم روزانه، با ساختار فولاد ضد زنگ، گواهینامه ایمنی مواد غذایی NSF، و کاسه های قابل جابجایی برای تعویض دسته ای کارآمد ساخته شده اند.

یک خمیر مارپیچ 80 لیتری استاندارد می تواند یک دسته تقریباً 55 کیلوگرمی خمیر نان را در حدود 15 دقیقه پردازش کند. ، به یک نانوایی با اندازه متوسط اجازه می دهد تا با یک دستگاه چند صد کیلوگرم خمیر در ساعت تولید کند.

سیستم های خمیر خمیر صنعتی

سیستم های خمیر خمیر صنعتی، خمیر گیر را در یک خط تولید کاملاً خودکار ادغام می کند. سیستم های توزین و دوز خودکار مقادیر از پیش اندازه گیری شده آرد، آب، مخمر، نمک و بهبود دهنده ها را مستقیماً وارد کاسه خمیر می کنند. سیستم‌های اسکادا هر پارامتر اختلاط را ثبت می‌کنند - زمان، دما، سرعت، جریان جریان - قابلیت ردیابی کامل را برای مدیریت کیفیت فراهم می‌کنند.

سیستم های کاسه قابل جابجایی در خطوط صنعتی به یک کاسه اجازه می دهند در حالی که کاسه دیگر در اتاق عایق تخمیر است مخلوط شود و کاسه سوم در حال بارگیری است - حداکثر استفاده از ماشین تا نزدیک به 100٪ ظرفیت موجود. دسته ای بزرگ ترین خمیرکن های صنعتی دسته کاسه های 600 تا 1000 لیتر ، پردازش تک دسته ای از 400 تا 700 کیلوگرم خمیر.

عوامل موثر بر عملکرد خمیر

حتی با بهترین دستگاه خمیر زن، کیفیت خمیر تا حد زیادی به نحوه مدیریت فرآیند بستگی دارد. چندین متغیر مستقیماً بر میزان مؤثری در تولید گلوتن توسط خمیر گیر تأثیر می گذارد.

محتوای پروتئین آرد

آرد نان با پروتئین بالا (12-14٪ پروتئین) گلوتن را سریعتر تولید می کند و زمان ورز دادن طولانی تری را نسبت به آرد همه منظوره با پروتئین پایین (9-11٪ پروتئین) تحمل می کند. استفاده از خمیر مارپیچ با تنظیمات سرعت و زمان مشابه روی آرد کم پروتئین مانند آرد نان، خمیری توسعه نیافته از منظر آرد نان یا نتیجه ای بیش از حد ورز داده شده با آردهای با گلوتن ضعیف ایجاد می کند. زمان ورز دادن باید مطابق با مشخصات آرد کالیبره شود.

سطح هیدراتاسیون

خمیرهای با هیدراتاسیون بالاتر (بالاتر از 70 درصد درصد نانوا) در ابتدا چسبناک هستند و گرفتن و تا کردن موثر خمیر برای خمیر سخت تر است. در خمیر مارپیچ، خمیرهایی با هیدراتاسیون بسیار بالا مانند سیاباتا (هیدراته 75 تا 80 درصد) ممکن است به فاز اول سرعت طولانی تری نیاز داشته باشند تا قبل از شروع سرعت دوم فشرده، آرد به طور کامل هیدراته شود. ورز دهنده باید طراحی کاسه ای مناسب داشته باشد تا از پاشیده شدن خمیر جلوگیری کند و خمیر چسبنده را در طول مخلوط کردن اولیه حفظ کند.

دمای خمیر

خمیر سرد (زیر 18 درجه سانتیگراد) سفت تر است و در برابر رشد گلوتن مقاومت می کند و اغلب به زمان طولانی ورز دادن نیاز دارد. خمیر گرم (بالای 28 درجه سانتیگراد) گلوتن را با سرعت بیشتری تولید می کند، اما خطر فعال شدن زودرس مخمر و فعالیت آنزیمی را به دنبال دارد که می تواند شبکه نهایی را ضعیف کند. هدف استاندارد برای اکثر خمیرهای نان بدون چربی که از خمیرگیر خارج می شوند، دمای 24 تا 26 درجه سانتی گراد است. محدوده ای که نرخ رشد گلوتن را با مدیریت تخمیر متعادل می کند.

سفارش افزودن مواد تشکیل دهنده

ترتیبی که در آن مواد به خمیر گیر اضافه می شوند به طور قابل توجهی بر رشد تأثیر می گذارد. نمک، زمانی که در ابتدا به آن اضافه شود، گلوتن را فورا سفت می کند و زمان لازم برای ورز دادن را افزایش می دهد. چربی ها (کره، روغن) پروتئین های آرد را می پوشانند و در هیدراتاسیون اولیه اختلال ایجاد می کنند. آنها معمولاً فقط پس از شروع رشد گلوتن اضافه می شوند - معمولاً پس از 3 تا 5 دقیقه ورز دادن اولیه در خمیرهای غنی شده مانند بریوش. اضافه کردن چربی خیلی زود می تواند زمان ورز دادن را 30 تا 50 درصد در مقایسه با روش اضافه کردن تاخیری افزایش دهد.

نگهداری و بهداشت دستگاه های خمیر خمیر

عملکرد قابل اعتماد خمیرگیر به نگهداری منظم بستگی دارد. اجزای مکانیکی تحت بار پایدار نیاز به توجه منظم دارند و مقررات ایمنی مواد غذایی استانداردهای بهداشتی دقیقی را برای هر تجهیزاتی که مستقیماً با خمیر تماس دارند الزامی می کند.

مراحل تمیز کردن روزانه

پس از هر دوره تولید، کاسه ها و همزن ها باید کاملا تمیز شوند تا باقیمانده خمیر خارج شود. جدا کردن خمیر خشک بسیار دشوارتر از خمیر تازه است و مکان هایی را برای رشد میکروبی ایجاد می کند. اکثر اجزای فولاد ضد زنگ برداشته می شوند، با مواد شوینده ایمن پاک می شوند، شسته می شوند و با یک ضدعفونی کننده سطح تماس با مواد غذایی تایید شده ضد عفونی می شوند. سطوح ثابت دستگاه - قاب، قسمت زیرین سر، محور محرک - پاک می شوند و از نظر تجمع خمیر در اطراف مهر و موم و یاتاقان ها بررسی می شوند.

نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده

سطح روغن دنده در سیستم محرک باید طبق برنامه سازنده بررسی و تغییر یابد - معمولاً هر 500 تا 1000 ساعت کارکرد. بازرسی بلبرینگ بسیار مهم است: یاتاقان های کاسه فرسوده در خمیر مارپیچ باعث ایجاد لرزش می شود که به قاب فشار وارد می کند و در نهایت می تواند به مکانیزم محرک کاسه آسیب برساند. یکپارچگی مهر و موم در اطراف محور همزن از آلوده شدن خمیر توسط روان کننده جلوگیری می کند، که یک نقطه مهم ایمنی مواد غذایی در تمام چارچوب های نظارتی از جمله HACCP است.

توقف برنامه ریزی نشده برای یک خمیرکن بزرگ در یک نانوایی صنعتی می تواند هزاران یورو در ساعت هزینه داشته باشد. در تولید از دست رفته، به همین دلیل است که برنامه های نگهداری پیشگیرانه به عنوان صرفه جویی در هزینه های عملیاتی مستقیم به جای هزینه های سربار تلقی می شوند.

انتخاب خمیر خمیر مناسب برای کاربرد شما

انتخاب خمیرگیر شامل تطبیق ویژگی های مکانیکی دستگاه با خمیرهای خاصی است که باید تولید کنید، حجم تولید مورد نیاز و سطح فرآیندی که نیازهای عملیاتی شما را کنترل می کند.

برای تولید نان دستی، خمیر مارپیچ با کاسه قابل جابجایی تقریبا همیشه مناسب ترین انتخاب است. تولید گلوتن ملایم و کارآمد را ارائه می‌کند، تولید گرما را به حداقل می‌رساند و امکان اندازه‌های دسته‌ای انعطاف‌پذیر را فراهم می‌کند. مدل‌های دارای درایوهای با سرعت متغیر و تایمرهای دیجیتال کنترل فرآیند عالی را بدون هزینه اتوماسیون صنعتی کامل ارائه می‌کنند.

برای تولید شیرینی و کیک که در آن خمیرها و خمیرها از نظر قوام بسیار متفاوت هستند - از خمیر کوتاه سفت گرفته تا خمیر اسفنجی هوادار - یک خمیر سیاره ای با چندین اتصال قابل تعویض انعطاف پذیری بیشتری ارائه می دهد. توانایی استفاده از دستگاه مشابه برای خامه‌زنی، کوبیدن و ورز دادن، سرمایه‌گذاری تجهیزات و نیاز به فضای کف را کاهش می‌دهد.

برای عملیات تولید محصولات تخصصی بسیار سفت - خمیر کراکر، خمیر بیسکویت سخت، یا کاربردهای تولید مواد غذایی که شامل خمیرهای چسبناک است - ساختار قوی و قابلیت برشی بالای خمیر گیر تیغه سیگما، آن را از نظر فنی انتخاب صحیحی می کند، حتی اگر نیاز به سرمایه گذاری قابل توجه و مدیریت دما دقیق تری داشته باشد.

حجم تولید فیلتر نهایی است. عملیات هایی که کمتر از 500 کیلوگرم خمیر در روز تولید می کنند، عموماً می توانند توسط خمیرزن های دسته ای سرو شوند. بالاتر از این آستانه، اقتصاد سیستم های خمیر کن پیوسته شروع به رقابتی شدن می کند، به ویژه هنگامی که با خطوط توزین و دوز خودکار ترکیب می شود که کار دستی مواد را به طور کامل حذف می کند.