در تولید در مقیاس بزرگ از EVA فوم کرد محصولات، میز دوار دستگاه های قالب گیری فوم گرم و سرد EVA به دلیل مزایای عملکرد مداوم آنها به تجهیزات اصلی تبدیل شده اند. دقت انتخاب تجهیزات به طور مستقیم ثبات کیفیت محصول و حد بالایی راندمان تولید را تعیین می کند. در مواجهه با تجهیزات با پیکربندی های مختلف و نشانگرهای فنی موجود در بازار، چگونه از سوء تفاهم در انتخاب جلوگیری کنیم و مدل های مناسب برای نیازهای خاص را قفل کنیم؟ چه پارامترهای اصلی ضروری در پشت تولید انبوه با راندمان بالا وجود دارد؟ این مقاله از ابعاد مختلف از جمله سناریوهای تولید، سازگاری فرآیند و شاخصهای عملکرد تجزیه و تحلیل میکند تا مرجعی برای تصمیمگیریهای انتخاب ارائه کند.
I. ابتدا الزامات را برای انتخاب روشن کنید: کدام سناریوهای تولید پیکربندی تجهیزات را تعیین می کنند؟
هسته اصلی انتخاب a دستگاه فومینگ میز دوار EVA گرم و سرد اولین چیزی است که با خواسته های اصلی سناریوهای تولید واقعی مطابقت دارد. آیا برای تحقیق و توسعه در مقیاس کوچک در مراحل آزمایشی آزمایشی یا تولید آزمایشی یا تولید انبوه در مقیاس بزرگ با خروجی روزانه بیش از 1000 قطعه است؟ سناریوهای مختلف نیازمندیهای بسیار متفاوتی برای تعداد ایستگاههای قالب، ظرفیت حفره و قابلیت عملیات مداوم تجهیزات دارند. به عنوان مثال، سناریوهای تولید انبوه باید بر روی این موضوع تمرکز کنند که آیا تجهیزات از عملکرد مداوم 24 ساعته و کارایی تغییر قالب در طول تعویض تولید پشتیبانی می کنند یا خیر. در حالی که سناریوهای تحقیق و توسعه تنظیم دقیق پارامترهای دما و فشار و عملکردهای ردیابی داده را در اولویت قرار می دهند. در همین حال، نوع محصولاتی که باید تولید شوند نیز بسیار مهم است - آیا این محصولات معمولی مانند زیره ها و کفی های کفش هستند یا قطعات فوم دار EVA با مشخصات ویژه؟ محصولات مختلف تفاوت قابل توجهی در الزامات اندازه قالب و نیروی گیره قالب دارند که مستقیماً بر انتخاب مشخصات قاب قالب تجهیزات و پارامترهای نیروی گیره تأثیر می گذارد.
II. چگونه دقت کنترل دما بر کیفیت فوم تأثیر می گذارد؟ شاخص های اصلی چیست؟
فرآیند کف کردن EVA به دما بسیار حساس است. انحرافات دما در هر مرحله از اختلاط مواد خام تا قالبگیری فشرده و خنکسازی پخت ممکن است منجر به تراکم ناهموار محصول، انقباض سطح یا عملکرد برگشت ناکافی شود. بنابراین، در هنگام انتخاب روی کدام پارامترهای کنترل دما باید تمرکز کرد؟ در مرحله اول، محدوده کنترل دما باید فاصله کامل فرآیند 45 ~ 180 ℃ را پوشش دهد تا نیازهای پیش فوم، قالب گیری، خنک کننده و سایر مراحل را برآورده کند. ثانیاً، دقت کنترل دما - استاندارد صنعت اصلی PID ± 1 ℃ است و مدلهای با دقت بالا میتوانند به ± 0.1 ℃ برسند، که میتواند به طور موثر تأثیر اختلاف دمای محلی را بر قوام محصول سرکوب کند. علاوه بر این، آیا عملکرد مستقل کنترل دما برای قالب های بالا و پایین موجود است؟ آیا می توان چندین مجموعه منحنی دما را از پیش تنظیم کرد و با یک کلیک فراخوانی کرد؟ این عملکردها به طور مستقیم با سازگاری مواد EVA با فرمول های مختلف و راندمان سوئیچینگ تولید مرتبط هستند و همچنین تضمین های مهمی برای پایداری تولید انبوه هستند.
III. کلید بهبود ظرفیت: ملزومات طراحی گرامافون و ایستگاه قالب چیست؟
مزیت اصلی ساختار میز دوار در تولید مداوم نهفته است. بنابراین، طراحی صفحه گردان و پیکربندی ایستگاه قالب چگونه کارایی تولید انبوه را تعیین می کند؟ سرعت چرخش میز گردان باید دقیقاً با چرخه فرآیند کف کردن مطابقت داشته باشد - خیلی سریع ممکن است باعث انحراف در موقعیت شود، در حالی که خیلی کم خروجی ساعتی را کاهش می دهد. تعداد و نوع توزیع ایستگاههای قالب به همان اندازه حیاتی است - نسبت معقول ایستگاههای قالب گرمایشی به ایستگاههای قالب خنککننده میتواند زمان قالبگیری فوم و خنکسازی را متعادل کند و از انتظار فرآیند جلوگیری کند. به عنوان مثال، یک طراحی شش ایستگاه شامل 2 ایستگاه گرمایشی و 3 ایستگاه خنک کننده می تواند چرخه پیوسته پر کردن مواد خام، فوم گرمایی و تنظیم خنک کننده را تحقق بخشد. در همین حال، اندازه و ظرفیت باربری قاب قالب باید با قالب های فشرده سازگار باشد. اینکه آیا میتواند قالبهای چند حفرهای را در خود جای دهد (مانند قالبگیری یکباره 4 زیره کفش کودکان یا 2 زیره کفش بزرگسال) مستقیماً بر خروجی هر دسته تأثیر میگذارد. آیا عملکرد تغییر قالب خودکار مجهز است؟ این نیز عامل مهمی برای کاهش مداخله دستی و بهبود تداوم تولید است.
IV. کنترل فشار و سیستم قدرت: چگونه اثر قالب گیری و مصرف انرژی را متعادل کنیم؟
نیروی بستن و پایداری سیستم هیدرولیک تضمین اصلی برای قالب گیری فوم EVA است. محصولات مختلف نیازهای متفاوتی برای نیروی گیره دارند - به طور کلی، نیروی گیره ایستگاه های گرمایشی برای مدل های تولید انبوه باید به حدود 40 تن برسد و ایستگاه های خنک کننده به بیش از 25 تن نیاز دارند تا در برابر فشار معکوس گاز تولید شده در هنگام کف کردن مقاومت کنند و از فلش قالب جلوگیری کنند. چگونه پارامترهای قدرت سیستم هیدرولیک را مطابقت دهیم؟ برای اطمینان از گردش یکنواخت محیط انتقال حرارت و جلوگیری از اختلاف دمای بیش از حد در حفره قالب، سرعت جریان و بالابر پمپ روغن باید با طرح کانال های گرمایش قالب تطبیق داده شود. در عین حال، مصرف انرژی را نمی توان نادیده گرفت - آیا از عناصر گرمایشی با راندمان بالا (مانند لوله های گرمایش فولاد ضد زنگ با راندمان حرارتی بالای 95٪) استفاده می کند؟ آیا سیستم خنک کننده یک طرح گردش داخلی بسته است؟ این طرح ها می توانند به طور موثر مصرف انرژی در واحد محصول را کاهش دهند و نیازهای کنترل هزینه تولید در مقیاس بزرگ را برآورده سازند.
V. ایمنی و هوشمندی: کدام عملکرد تداوم تولید انبوه را تضمین می کند؟
تولید انبوه با راندمان بالا نه تنها به ظرفیت بالا بلکه به تضمین عملکرد پایدار نیز نیاز دارد. در حین انتخاب، باید به پیکربندی حفاظت ایمنی تجهیزات توجه شود - آیا چندین دستگاه ایمنی مانند هشدار دمای غیرعادی، کاهش فشار اضافه بار، و حفاظت از کمبود روغن دارد؟ این عملکردها می توانند به طور موثر از خطرات تولید جلوگیری کنند و زمان خرابی تجهیزات را کاهش دهند. سطح هوش نیز بسیار مهم است: آیا مجهز به سیستم کنترل لمسی برای پشتیبانی از نظارت زمان واقعی دما، فشار و سایر پارامترها است؟ آیا می توان داده های تولید را برای دستیابی به ردیابی کیفیت صادر کرد؟ آیا از ارتباط با سیستم MES خط تولید برای تحقق مدیریت و کنترل خودکار پشتیبانی می کند؟ علاوه بر این، آیا طراحی ساختاری تجهیزات نگهداری آسان است؟ ساختار مدولار صفحه گردان و عملکرد راحت جداسازی قالب می تواند هزینه های نگهداری بعدی را کاهش دهد و پایداری تولید مداوم را تضمین کند.
VI. سازگاری مواد و فرآیند کمکی: تجهیزات باید چه الزامات فرمولی را داشته باشد؟
تفاوت در فرمول های مواد فوم کننده EVA (مانند نسبت EVA به PE، نوع عامل کف کننده و دوز افزودنی) الزاماتی را برای سازگاری فرآیند تجهیزات مطرح می کند. بنابراین، چگونه تجهیزات می توانند با نیازهای کف فرمول های مختلف سازگار شوند؟ در مرحله اول، محدوده تنظیم پارامتر فرآیند اختلاط و قالب گیری باید به اندازه کافی گسترده باشد تا با تفاوت در دمای نرم شدن و نقطه ذوب مواد خام مختلف مطابقت داشته باشد - برای مثال، دمای اختلاط مواد خام EVA باید در 110-115 درجه سانتیگراد کنترل شود، در حالی که LDPE به بالای 125 درجه سانتیگراد نیاز دارد. ثانیاً، عوامل کفکننده مختلف دارای مقادیر تولید گاز و نرخهای تجزیه متفاوتی هستند، بنابراین سرعت پاسخ تنظیم فشار و دما تجهیزات باید به موقع حفظ شود تا از انحراف بزرگنمایی محصول ناشی از تجزیه ناهموار عوامل کفکننده جلوگیری شود. علاوه بر این، آیا تجهیزات می توانند از تولید محصولات با تراکم های مختلف (0.15-0.4g/cm³) و خواص برگشتی متفاوت (40%-70%) پشتیبانی کنند؟ این نیز یک معیار مهم برای قضاوت در مورد تطبیق پذیری و انعطاف پذیری تولید انبوه تجهیزات است.
