ترکیب لاستیک مخلوط: فرآیند، مشخصات آسیاب مخلوط و راهنمای QC

لاستیک خام پلیمری فرآوری نشده است، خواه لاتکس طبیعی مشتق شده یا مصنوعی، قبل از افزودن پرکننده ها یا مواد درمانی. لاستیک مخلوط خروجی ترکیبی پس از پرکننده‌ها، روغن‌ها، افزودنی‌های محافظ و مواد معالجه‌کننده از طریق آن پلیمر روی خط اختلاط است که آن را برای شکل‌دهی و ولکانیزه کردن آماده می‌کند.

بله. بسیاری از ترکیب‌کننده‌های کوچک‌تر، کل چرخه را روی یک آسیاب اختلاط لاستیکی باز بدون میکسر داخلی اجرا می‌کنند، به‌ویژه برای دوره‌های کم حجم، دسته‌های نمونه اولیه یا ترکیبات ویژه که در آن کنترل بصری مستقیم بانک نورد ارزشمند است. میکسرهای داخلی با افزایش حجم دسته ای مقرون به صرفه تر می شوند.

گوگرد و شتاب دهنده ها پس از اعمال گرمای کافی، واکنش اتصال عرضی را آغاز می کنند. اضافه کردن زودهنگام آنها، زمانی که دسته ممکن است در حین پراکندگی پرکننده به دمای بالاتر از 130 درجه سانتیگراد برسد، خطر ولکانیزاسیون زودرس قبل از اینکه مواد به قالب برسد، می شود. برای جلوگیری از این امر، همیشه در پاس اختلاط نهایی خنک‌تر مواد درمانی اضافه می‌شود.

این امر به شدت به سیستم شتاب دهنده و دمای ذخیره سازی بستگی دارد، اما بسیاری از ترکیبات با هدف عمومی باید ظرف چند روز تا چند هفته پس از اختلاط پردازش شوند تا از خطر سوختگی یا اکسیداسیون جلوگیری شود. ترکیباتی که دارای شتاب‌دهنده‌های تاخیری هستند یا آن‌هایی که در شرایط خنک و سایه‌دار ذخیره می‌شوند، می‌توانند مدت بیشتری باقی بمانند.

توان را افزایش می دهد اما یکنواختی اختلاط را کاهش می دهد. یک سوراخ عریض تر اجازه می دهد تا مواد بیشتری در هر چرخه عبور کنند، اما با اعمال برش کمتر به هر گذر، که معمولاً به این معنی است که برای رسیدن به کیفیت پراکندگی یکسان، پاس های کل بیشتری مورد نیاز است و بیشتر زمان صرفه جویی شده را جبران می کند.

رنگ ناهموار یا بافت خالدار معمولاً به پراکندگی ناقص پرکننده، چرخه های ناکافی برش و تا زدن در آسیاب، یا شکاف نیپ که برای اندازه دسته ای بیش از حد گسترده است، اشاره دارد. افزایش تعداد پاس‌ها و بررسی اینکه وزن دسته‌ای مطابقت دارد با ظرفیت نامی کارخانه معمولاً آن را برطرف می‌کند.

بارگذاری بین 5 تا 30 درصد از کل محتوای پلیمر معمول است، با انتهای بالایی برای قطعات با تنش کمتر. بالاتر از این محدوده، استحکام کششی و مقاومت سایشی معمولاً به اندازه‌ای کاهش می‌یابد که ترکیب دیگر برای کاربردهای سخت مناسب نیست، بنابراین سقف مناسب بستگی به آنچه که قطعه تمام‌شده باید تحمل کند، دارد.

اکثر کارگاه های کامپوند تولیدی آسیاب هایی با قطر رول های 400 تا 600 میلی متری دارند. قطرهای کوچکتر زیر این محدوده معمولاً برای دسته آزمایشی در مقیاس آزمایشگاهی یا آزمایشی به جای خروجی تولید مداوم در نظر گرفته می شود.

نه لزوما. میکسرهای داخلی توان عملیاتی بالاتر و اندازه‌های دسته‌ای بزرگ‌تر را ارائه می‌دهند، اما آسیاب‌های باز کنترل بصری و دستی مستقیم‌تری را به اپراتور می‌دهند، برای ترکیب‌هایی با پنجره‌ی کوتاه سوختگی امن‌تر باقی می‌مانند و هزینه خرید و نگهداری آن‌ها به‌طور قابل‌توجهی کمتر است، که باعث می‌شود در عملیات‌های کوچک و متوسط ​​رایج باشند.

در ایالات متحده، مقررات 29 CFR 1910.216 به میله های بدنه حساس به فشار یا کابل های ایمنی در جلو و پشت آسیاب، تنظیم مجدد کلیدهای اضطراری دستی و حداکثر فاصله توقف تعریف شده بر اساس سرعت سطح رول نیاز دارد. الزامات ممکن است بسته به کشور متفاوت باشد، بنابراین مقررات محلی همیشه باید در کنار این خط مبنا تأیید شوند.

تفاوت‌های قیمت معمولاً به درجه پلیمر پایه، کیفیت پرکننده و افزودنی، کنترل و مستند بودن قوام دسته‌ای و حجم سفارش نسبت به اندازه دسته‌ای کارآمد مربوط می‌شود. دو ترکیبی که در یک دیتاشیت یکسان به نظر می‌رسند همچنان می‌توانند از نظر درجه مواد خام و دقت آزمایش تفاوت معنی‌داری داشته باشند.